BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah menuntut adanya usaha-usaha untuk perbaikan proses sebagai upaya untuk peningkatan produktivitas dan efisiensi. Perkembangan dalam proses dan teknologi pemesinan terutama disebabkan oleh penemuan material-material baru yang lebih kuat dan lebih keras sehingga dituntut adanya material perkakas yang lebih baik, juga akibat kebutuhan komponen-komponen dengan bentuk-bentuk kontur yang semakin komplek dan rumit, serta perlunya komponen-komponen dengan tingkat kepresisian yang sangat tinggi. Hal tersebut menuntut adanya suatu mesin perkakas maupun proses pengerjaan yang baru yang tidak dapat dilakukan dengan mesin atau proses yang konvensional. Teknologi baru tersebut dikenal dengan instilah Non Conventional Machinery.
Berbagai bentuk Non Conventional Machinery telah ditemukan dan dikembangkan. Klasifikasi proses pengerjaan non konvensional dapat dilakukan menurut beberapa aspek, diantaranya : energi yang dibutuhkan, mekanisme proses pengerjaan, transformasi energi untuk proses pengerjaan, dan media untuk transformasi energi. Berdasarkan aspek klasifikasi tersebut terdapat beberapa istilah yang mempergunakan singkatan, antara lain : AJM (Abrasive Jet Machining), USM (Ultrasonic Machining), CHM (Chemical Machining), ECM
(Electro Chemical Machining), ECG (Electro Chemical Grinding ), EDM (Electro Discharge Machining),LBM ( Laser Beam Machining), IBM (Ion Beam Machining), dan PAM (Plasma arc Machining).
Dengan pesatnya kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi tidak menutup kemungkinan akan ditemukan proses lain yang mempunyai kelebihan dibandingkan proses-proses yang telah ada saat ini.
1.2 Proses Pengerjaan Konvensional dan Non Konvensional
Proses terbentuknya geram diawali dengan adanya kontak langsung antara pahat potong dengan benda kerja yang akan diraut. Kombinasi gerak potong dan gerak makan saat kontak langsung antara pahat dengan benda kerja menimbulkan gaya geser. Apabila gaya geser yang terjadi melebihi kekuatan geser material maka terjadilah poses perautan atau pemotongan . proses pemesinan seperti ini disebut dengan proses pengerjaan konvensional, contohnya adalah proses pemesinan pada mesin bubut, freis, skrap, planar, bor, gergaji, ekstrusi, broaching, dsb.
Pada proses pengerjaan konvensional pahat potong harus memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan dengan material benda kerja yang akan di potong. Selain itu pada saat proses perautan pahat mengalami keausan. Laju keausan pahat ditentukan oleh beberapa faktor diantaranya adalah kekerasan material pahat itu sendiri, kekerasan material yang akan dipotong serta besarnya parameter-parameter pemotongan yang digunakan. Parameter pemotongan meliputi kecepatan potong, kecepatan pemakanan, kedalaman potong dan sudut-sudut pahat. Selain itu laju keausan pahat juga dipengaruhi oleh apakah pada saat proses perautan ada pendinginan atau tidak.
Berbeda dengan proses pemesinan konvensional, pada proses pemesinan non konvensional tidak ada kontak langsung antara pahat dengan benda kerja. Proses pemesinan non konvensional ini bekerja menggunakan beberapa teknologi modern yaitu teknologi electric arch machining, laser cutting, electro discharge machining, plasma cutting, dan lain-lain. Beberapa proses pemesinan non konvensional yang banyak dipakai oleh industry manufaktur diantaranya adalah abrasive jet machining (AJM), electric discharge machining (EDM), ultra sonic maching (USM), electro chemical grinding, plasma machining, dan lain-lainnya.
Berikut beberapa kelebihan dan kelemahan dari proses pemesinan non konvensional dibandingkan dengan proses pemesinan konvensional yang ada saat ini.
Kelebihan :
a. Tingkat akurasi dan kekerasan permukaan hasil pengerjaan lebih bagus.
b. Tidak ada kontak langsung antara pahat dengan material, sehingga keausan pahat sangat kecil atau bahkan tidak ada.
c. Umur pahat lebih panjang.
d. Proses pemesinan lebih smooth atau berisik.
e. Tidak dipengaruhi oleh kekerasan material benda kerja.
Disamping ada kelebihan, proses pemesinan non konvensional juga memiliki beberapa kelemahan yaitu :
a. Biaya pengoprasian mesin lebih mahal.
b. Set-up lebih rumit.
c. Waktu pemesinan lebih lama.
1.3 Maksud Dan Tujuan
Praktikum Proses Manufaktur II ini dimaksudkan untuk memberikan kompetensi skills kapada praktikan berupa ketrampilan penyimpanan, penyusunan program dan pengoprasian salah satu mesin perkakas dengan proses pengerjaan non konvensional yaitu mesin EDM (Electric Discharge Machining).
Adapun tujuan praktikum Proses Manufaktur II secara sepesifik adala :
1. Praktikan mampu membuat pahat (electrode) mesin EDM.
2. Praktikan mampu menyusun dan memasukan program EDM ke mesin.
3. Praktikan mampu mengoprasikan mesin EDM secara mandiri sesuai tugas yang diberikan.
4. Praktikan mampu menyusun suatu buku laporan Praktikum Proses Manufaktur II sesuai sistematika penulisan yang di tentukan.
1.4 Sistematika Penulisan
Laporan praktikum disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut :
Bab I . Pendahuluan
Berisi tentang pengertian proses pengerjaan konvensional dan non konvensional,kelebihan dan kekurangannya,maksud tujuan praktikum.
Bab II . Dasar Pemrograman dan Pengoperasian EDM
Berisi tentang uraian dan prinsip kerja mesin EDM disertai gambar sketsa dan manual pengoperasian mesin EDM. (Materi bisa diambil dari buku literatur, buku panduan praktikum dan internet).
Bab III . Penyiapan Pahat (elektrode) EDM
Berisi tentang uraian gambar/foto mesin EDM, peralatan pendukung yang digunakan, proses pembuatan pahat (electrode) EDM disertai gambar.
Bab IV . Pemrograman dan Pengoperasian Mesin EDM
Berisi tugas-tugas yaitu : (1) penyusunan diagram alir instruksi kerja : Pemasangan dan Set-up Pahat (electrode) EDM ; (dan 2) penyusunan diagram alir instuksi kerja : pemrograman pengoperasian mesin EDM ; (3) penyusunan diagram alir instruksi kerja : Prosedur Matematikan Mesin EDM ; (4) tabulasi pengukuran hasil pemesinan ; (5) foto pahat (electrode) dan hasil pemesinan disertai dengan analisa proses pengrjaan non konvensional menggunakan mesin EDM.
Bab V . Kesimpulan
Merupakan kesimpulan dari seluruh rangkaian kegiatan praktikum yang diuraikan pada bab sebelumnya.
BAB II
Dasar Pemograman dan Pengoprasian Mesin EDM
2.1 Electric Discharge Machining (EDM)
Electric Discharge Machining (EDM) mengurangi atau menghilangkan logam dari suatu benda kerja dengan menggunakan loncatan bunga api listrik pada celah antara katoda (pahat) dengan benda kerja (anoda) secara Periodik (discontinue) untuk mengikis benda kerja. Ini berbeda electrical arc machining, dimana pada proses electrical arc machining terjadi busur api listrik secara kontinyu.
Proses EDM mmemiliki beberapa kemampuan dalam pengerjaan material, diantaranya adalah :
1. Kemampuan untuk mengerjakan logam atau paduan yang sangat keras atau tidak mudah dikerjakan dengan proses pengerjaan konvensional. Sehingga dengan demikian proses EDM sangat cocok digunakan dalam pembuatan suatu cetakan (dies) dan perkakas yang terbuat dari baja yang dikeraskan.
2. Kemampuan untuk mengerjakan bentuk-bentuk permukaan benda kerja yang kompleks.
Secara keseluruhan proses pengerjaan material dengan EDM adalah suatu proses yang cukup kompleks. Pahat dan benda kerja berada dalam cairan dielektrik yang pada dasarnya bersifat sebagai media isolator.
Prinsip kerja mesin EDM dapat dijelaskan melalui sketsa gambar berikut ini.
Power supply |
Pahat (-) |
(+)
Benda kerja (+) |
cairan dialektrikum
filter |
Gambar skema prinsip kerja mesin EDM
Gambar proses pengerjaan non konvensional Contoh hasil pengerjaan menggunakan mesin EDM
Proses terjadinyaloncatan bunga api listrik diantara katoda dan anoda dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Pengaruh medan listrik yang ada diantara pahat dengan benda kerja menyababkan terjadinya pergerakan dari pada ion positif (proton) dan ion negatif (electron). Masing-masing menuju kutub yang berlawanan. Akhirnya terbentuklah suatu saluran ion yang bersifat konduktif.
2. Pada kondisi tersebut, maka arus listrik bisa mengalir melalui saluran ino tersebut dan terjadilah loncatan bunga api listrik.
Untuk memungkinkan terjadinya loncatan bunga api listrik maka beda tegangan listrik diantara kedua benda kerja tersebut diatas ( umumnya pahat bermuatan negative dan benda kerja bermuatan positif ) harus meliputi break down voltage. Sedangkan break down voltage tergantung pada :
a. Jarak pada dua posisi terdekat (gap) antara pahat dengan benda kerja.
b. Sifat isolator pada cairan dialektrikum.
c. Tingkat polusi yang terjadi pada celah dialektrikum tersebut.
Foto mesin EDM
Foto keybord mesin
EDM
Keyboard
F1 : Single set
F2 : Several set
F3 : Several Dsp
F4 : Orbit Cut
F5 : Dsp EDM alt
F6 : Mact Alt
F7 : Mact range
F8 : Zero range
F9 : Clear data
Step : no urut
I : Ampere
T on : pulsa elek trik
T of :
Gap : jarak
HV : Voltase
Timer : Lama diam makan
Up 1 :
Up 2 :
Special :
2.1 URAIAN PADA KEYBOARD MESIN EDM
: Pengerjaan Mesin OFF.
: Kunci cairan pompa.
Catatan :Fungsi Tombol mulai , menekan percikan secara otomatis..
: mengendalikan ketinggian cairan.
: Sensor api terkunci .
Mesin berhenti apabila percikan api tidak normal.
: Mengangkat elek trode benda kerja.
Memulai fungsi percikan pengerjaan secara otomatis.
: Bell listrik terpasang.
: Otomatis menurun.
X |
: Sett poros X, nol
Y |
: Sett poros Y, nol
Z |
X |
: Menunjukan harga poros X
Y |
Z |
: Menunjukan harga poros Z
mm INCH |
INC ABS ABS |
: Konversi Incremental / Absolute
½ |
: Pusat (mencari posisi tengah) sentuh sisi benda kerja terus sentuhkan paling panjang,tekan tombol
ENT |
0 |
9 |
: Nomor
System OK Emerg stop Door close Tank close Fire Level v Fluid O T v L v pcb fault v Driver o l v Driver os v XL . S v YL . S v ZL. S |
1. URAIAN STATUS INDIKATOR:
SYSTEM OK :Hijau : system normal
Gelap : system tidak bekerja
EMERG STOP :Hijau : sklar darurat tidak berfungsi
Gelap : system sedang bekerja
DOOR CLOSE :Hijau : pintu keadaan tertutup
Gelap : Pintu terbuka, mesin tidak bekerja
TANK CLOSE :Hijau : Pintu pengerjaan terkunci
Gelap : pintu pengerjaan terbuka
FIRE :Gelap :normal
Merah : Berhenti , api menyala.
LEVEL : Gelap : Normal
Merah :Mesin berhenti
Catatan : Jarak caiaran antara benda karja minimum 50 mm.
DRIVER O.L : Gelap : Servo pengarah motor normal
Merah : Servo pengarah motor berhenti
RESET : Kondisi menghapus.
2. REMOTE CONTROLLER
Y |
z |
z |
z |
Y |
X |
X |
star |
outomatic |
fire |
0ff |
BAB III
Penyiapan Pahat (elektrode) EDM
3.1 Pembuatan Dies
Dies (cetakan) adalah adalah rongga tempat material leleh (plastik atau logam) memperoleh bentuk. Dies terdiri dari dua bagian yaitu pelat bergerak (moveable plate) dan pelat diam (statioary plate). Sesuai dengan namanya pelat bergerak dipasang pada moveable platen di mesin injection molding dan pelat diam dipasang di stationary platen. Di dalam mold terdapat jalur saluran pendingin. Mold memiliki konstruksi yang rumit dimana pembuatannya membutuhkan mesin-mesin dengan ketelitian tinggi seperti CNC dan EDM, ada pula pembuatan dies dengan metode dies casting, atau pengecoran. Dalam pembuatan dies sendiri terlebih dahulu kita harus mengetahui kemampuan besar workpiece yang dapat di kerjakan oleh mesin tersebut. Setelah mengetahuinya maka pembelian bahan mentah untuk pembuatan dies atau sering disebut dies block,pemesanan dies block ukuran ditambahkan sekitar 5mm dari ukuran finishing dies yang akan di kerjakan. Jadi apa bila dies yang di inginkan ukuranya 13 x 13 mm maka pemesanan dies block kira2 ukuranya 18 x 18 mm, atau di tambahkan 5mm di tiap sisi-sisinya. Setelah menentukan dies blocknya lalu tentukan mana bagian yang akan menjadi moveable platen dan mana yang akan menjadi stationary platen. Setelah melakukan pengukuran maka dies block tadi masuk dalam proses permesinan dengan menggunakan CNC atau EDM untuk pembentukan hingga bentuk dies yang di inginkan. Jika menggunakan EDM maka pilihlah elektroda yang paling baik untuk bahan yang akan di kerjakan, pemilihan elektroda yang sesuai dengan kebutuhan pekerjaan, kekerasan benda atau jenis benda yang dikerjakan, pemilihan elektroda yang baik akan menghasilkan benda kerja dengan hasil yang baik, apabila memilih elektroda dengan luka maka hasil pada dies nanti juga akan terjadi luka. Setelah proses pembentukan dies selesai maka dies tadi masuk ke proses finnishing. Dies memerlukan permukaan yang sangat halus dan rata, karena permukaan dies yang tidak rata atau kurang halus akan mempengaruhi hasil benda kerja dari dies nanti. Dalam proses finnishing gunakan EDM dalam prosesnya, proses finishing berbeda dengan proses roughing, pada proses finnishing arus yang di gunakan kecil maka sparks (percikan api) yang timbul akan kecil dan menimbulkan permukaan benda yang halus. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang dari Rmax l7 mm. Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan hasil proses EDM secara nyata. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang dari Rmax l7 μm. Beberapa mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik, satu untuk proses pengasaran (roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya. Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah bubuk silicon, graphite, atau aluminum pada cairan dielektrik, dapat menghasilkan kehalusan permukaan yang sempurna.
3.2 Pembuatan Electroda
Elektroda dibuat dari bahan Tembaga, yang memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Massa jenis : 8,9 gr / cm 3
Titik leleh : 1083 8 C
Tahanan jenis : 0,0167 mm2 / m
Gambar pahat (electroda) mesin EDM
BAB IV
Pemrograman dan Pengoprasian Mesin EDM
4.1 Pengesetan Benda Kerja, Elektroda dan Mesin
Setelah elektroda selesai di buat dan diperiksa geometrinya, langkah selanjutnya adalah memasang dan mengeset benda kerja pada meja. Langkahlangkah yang dilakukan adalah :
1. Membuka penutup bak benda kerja
2. Meletakkan benda kerja pada meja mesin
3. Menyeting posisi benda kerja terhadap meja mesin dengan menggunakan dial indikator dapat juga menggunakan siku
4. Menyalakan pengunci magnetik
Setelah benda kerja terpasang pada meja, langkah berikutnya adalah penyetelan elektroda. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Memasang elektroda pada pemegang (quill plate)
2. Menyeting posisi elektroda dimana posisi elektroda harus paralel dengan sisi benda kerja serta tegak lurus dengan permukaan benda kerja. Untuk penyetingan ini dapat digunakan dial indikator. Penyetingan dilakukan dengan memutarkan baut penyetel.
3. Menyeting posisi nol elektroda untuk menentukan arah gerakan elektroda dan kedalaman pemakanan. Penyetelan dilakukan dengan menggunakan alarm.
Bila langkah-langkah dia atas telah selesai, maka pengoperasian mesin siap dilaksanakan.
4.2 Pengoperasian Mesin EDM
Setelah langkah seting selesai, maka langkah pengoperasian mesin telah siap dilaksanakan, dengan terlebih dahulu menentukan jenis cairan dielektric yang digunakan, dan parameter kelistrikan yang sesuai.
Dalam proses pembuatan lubang pada sarung injektor ini, beberapa data
dari parameter yang dipilih adalah sebagai berikut :
1) Jenis cairan dielektric : AVIA I.M.E. 110
Viscositas : 3,4 cSt
Flash point : 106
2) Metode flushing : flushing sisi
3) Intensity level : 1/2 = 12,5 Ampere
4) Pulsa On : 10
5) Pulsa off : 7
6) Volt discharging : 50
7) 2 gap (mm) flushing : 0,12
8) Surface roughness (μmRa) : 14
9) Electrode wear length % : 0,1
10) Material Removal Rate : 35 mm 3/ minute
Pemilihan parameter untuk point 3,4,dan 5 telah ditetapkan di panel mesin, sehingga tinggal memilih. Untuk parameter nomor 6 sampai 10 dapat dilihat ditabel manual working data mesin.
4.3 Prosedur Mematikan Mesin EDM
Setelah selesai melakukan proses permesinan, maka kita harus kita haurus melakukan prosedur untuk mematikan mesin EDM, langkah-langkahnya sebagai berikut :
1. Memastikan proses permesinan sudah selesai dengan cara melihat program dimonitor
2. Menekan tombol untuk menghentikan air pendingin keluar
3. Menaikan elektroda ke atas supaya memudahkan waktu melepas benda kerja
4. Mematikan mesin EDM dengan cara menekan tombol OFF
5. Melepas benda kerja dari mesin EDM untuk melihat hasilnya dan untuk memudahkan untuk mengukur hasilnya apa sudah sesuai dengan apa yang diingikan
4.4 Perhitungan Harga Permesinan Mesin EDM
Dengan mengunakan metode Break Even Point ( BEP ) kita dapat menghitung harga pemesinan itu di karenakan hal yang penting untuk dilakukan sebagai dasar untuk menentukan harga produksi dan harga jual produk lebih lanjut. Dalam makalah ini hanya dibatasi pada perhitungan harga pemesinan EDM saja, tidak termasuk harga pembuatan elektroda. Berdasarkan data-data dari gambar kerja dan tabel manual working data,serta hasil pengamatan di tempat produksi dapat dilakukan perhitungan-perhitungan sebagai berikut.
a) Penentuan parameter-parameter proses :
(1) Intensity arus listrik
Luas permukaan frontal = π / 4 x D2 = 0,785 x 0,986 2
= 0, 763 cm2
Dipilih intensity level 1/2 = 12,5 A
(2) Volume material yang harus dikerjakan :
Vf = (π x 9,86 2 x 188,24)/ (4 x 3 ) – (π x 72 x 133,64) / (4 x 3)
= 4076, 73 mm 2
(3) Meterial Removal Rate (lihat tabel) = 35 mm 3/ minute
(4) Waktu Pengerjaan
Tf = 4076,73 / 35 = 116,478 menit
= 1, 9413 jam ( catatan : waktu real 2 jam ).
(5) Waktu non produktif
Waktu non produktif dihitung berdasarkan kondisi saat proses
berlangsung. Data waktu non produktif ditunjukkan pada tabel berikut.
Tabel 3. Data waktu non produktif
No. Jenis Kegiatan Waktu (menit) |
1. Membuka pintu bak kerja 0,75 |
2. Memasang benda kerja 0,80 |
3. Menyeting benda kerja 1,20 |
4. Memasang elektroda 1,30 |
5. Menyeting elektroda 1,50 |
6. Menyeting posisi nol dan tebal pemakanan 2,15 |
7. Menyeting arah flushing 0,50 |
8. Menutup pintu bak kerja 0,75 |
9. Menyeting mesin 1,25 |
10. Mengisi bak kerja dengan dielektric 10,94 |
11. Membawa elektroda mendekati benda kerja 0,55 |
12. Membawa elektroda ke posisi semula 0,50 |
13. Mengosongkan bak kerja 3,42 |
14. Mengambil benda kerja 1,12 |
15. Memeriksa benda kerja hasil EDM 2,05 |
16. Mengambil / membuka elektroda 1,20 |
Total waktu non produktif 29,98 |
b) Penentuan parameter ongkos produksi
Waktu kerja mesin : 3900 jam / tahun
Harga mesin dan perlengkapannya : Rp 500 juta
Ditetapkan penyusutan : 5 tahun
Kapasitas mesin = 1500 buah / tahun
Bunga –pajak-asuransi : 25 % per tahun
Ongkos variabel langsung = ( 8.160.000 + 12,04 x J) Rp / tahun
c) Penentuan ongkos operasi proses pemesinan
Komponen Break Event Point dalam hal ini meliputi biaya tetap (fixed cost), biaya variabel (variable cost), dan keuntungan profit. Berikut ini rincian dari masing – masing komponen.
a) Biaya Tetap (Fixed Cost)
Sewa tempat = 2,72 x Rp 500.000,- = Rp 1.360.000,- / tahun
Ongkos tetap mesin pertahun ( FC )
=Rp 500.000.000 ( 1/5 + (5+1 / 5x2) (0,25) + Rp 1.360.000,-
= Rp 175.000.000,- + Rp 1.360.000 / tahun
= Rp 176.360.000,- /tahun
b). Biaya Variabel (Variable Cost)
Ø Komponen biaya variabel dapat dihitung sebagai berikut :
1) Ongkos operator per tahun
= 12 x Rp 680.000,- = Rp 8.160.000,- /tahun
2) Biaya Listrik
Jika harga daya per kWh Rp 215,- , maka ongkos daya yang diperkirakan dari daya nominal (7 kW) dengan efisiensi beban 70 % serta aktifitas pemesinan rata-rata 60 %, maka :
Ongkos daya permenit : 7 x 0,70 x 0,6 x 215 /60 = Rp 10,54 - / menit
Maka biaya listrik per tahun adalah = Rp. 10,54 -/menit x 60 menit x 1800 jam
= Rp.1.138.320,-/tahun
Maka total biaya pertahun adalah:
= Rp 176.360.000,- /tahun + Rp 8.160.000,- /tahun + Rp.1.138.320,-/tahun
= Rp.185.658.320,-/tahun
Ø Dengan demikian biaya variabel (Cp) :
Dengan asumsi bahwa pekerjaan dilakukan satu shif, maka ongkos operasi adalah
= 1590,91 + 74,18 + 10,54 + 12,36
= 1687,99 ,- / menit
= Rp 101.279,4,- / jam (catatan : Berdasar informasi ongkos
pemesinan EDM di tempat tersebut Rp 100.000,- / jam )
Mengacu pada data di atas, maka ongkos operasi proses EDM untuk
pembuatan lubang pada sarung injektor adalah :
Cp = 101.279,4,- x 2,5 jam
= 253.198,5,-
= Rp 253.200,- / produk.
Atau Cp = 253.200 Q
Ø Total biaya (TC)
Total biaya merupakan penjumlahan dari biaya tetap dan biaya variabel
Sehingga : TC = FC +Cp
= Rp 176.360.000,- /tahun + 253.200 Q
Ø Pendapatan (Revenue = R)
Jasa proses pembuatan lubang pada sarung injektor per buah adalah Rp 300.000,-
Maka R = 300.000 . Q
Ø BEP terjadi bila pendapatan = total biaya
300.000 . Q = TC
300.000 . Q = Rp 176.360.000,- /tahun + 253.200 Q
(300.000 – 253.200) Q = Rp 176.360.000,- /tahun
QBEP = 3768,37 buah
= 3769 buah
Dengan demikian BEP dapat tercapai setelah memproduksi adonan sebanyak 3769 buah/tahun.
Ø Pendapatan pertahun apabila mengerjakan order sesuai kapasitas maksimal.
Total pendapatan tiap tahun = 1000 buah/tahun x Rp.300.000,-/buah
= Rp.300.000.000,-/tahun
Total pengeluaran tiap tahun
= Rp 176.360.000,- /tahun + Rp 8.160.000,- /tahun + Rp.1.138.320,-/tahun
= Rp.185.658.320,-/tahun
Maka keuntungan bersih tiap tahun selama 5 tahun adalah :
= Rp.300.000.000,-/tahun – Rp.185.658.320,-/tahun
= Rp 114.341.680,-/tahun
v Diagram BEP dari hasil perhitungan diatas
Rp / bulan |
TC=FC+VC |
R = 1000 Q |
Cp = 253.200 Q |
profit |
CBEP =Rp 114.341.680,-/tahun |
BEP |
Gambar 7 Diagram BEP |
FC=Rp.185.658.320,-/tahun |
QBEP = 754 buah/thn |
Buah/tahunn |
loss |
Penjelasan :
- Berdasarkan analisis BEP, titik impas akan tercapai apabila sudah mendapatkan order jasa pembuatan sarung lubang injektor mencapai 3769 buah atau 754 buah/tahun. Sedangkan kapasitas mesin 1000 buah/tahun, jadi masih dibawah kapasitas mesin, sehingga masih menguntungkan.
- Keuntungan bersih pertahun selama 5 tahun sebesar Rp.114.341.680,- /tahun
4.5 Program EDM
Step | I | On | Off | Gap | HV | Time | Up’ | Up” | ± | Up”’ | Goal Value |
1 | 2 | 80 | 6 | 3 | 1 | 2 | 10 | 2 | + | 15 | 1.000 |
2 | 5 | 320 | 7 | 5 | 2 | 2 | 10 | 1 | + | 15 | 5.000 |
3 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
4 | 10 | 150 | 7 | 4 | 3 | 4 | 10 | 2 | + | 15 | 0.500 |
5 | 9 | 150 | 7 | 4 | 2 | 3 | 10 | 3 | + | 15 | 1.00 |
· Target kedalaman = 1 mm
· Kedalaman yang tercapai = 0.6 mm
· Waktu yang di butuhkan untuk mencapai 0.6 mm = 39 menit
· Jadi waktu yang di butuhkan untuk mencapai 1mm =
= 65 menit
· Maka dari perhitungan diatas kita dapat mengetahui bahwa dalam 1 menit kedalaman yang tercapai adalah =
= 0.015 mm/menit
BAB V
KESIMPULAN
Beberapa kesimpulan dapat ditarik dari analisis proses EDM, diantaranya :
1. Proses pemesinan dengan EDM memerlukan waktu yang ralatif lama dibandingkan dengan menggunakan proses pemesinan yang lain.
2. Harga atau ongkos operasi relatif mahal.
3. Kekerasan permukaan sangat dipengaruhi oleh penyetelan intensitas arus listrik, dimana semakin besar angka intensitasnya maka permukaan benda kerja semakin kasar.
4. Dengan hanya dilakukan sekali proses (tanpa finising) permukaan benda kerja yang dihasilkan relatif bagus.
5. Dari perhitungan di atas kita dapat mengetahui bahwa dalam proses pengerjaan program EDM di dapat kedalaman 1 mm membutuhkan waktu 65 menit dan 1 menit menghasilkan kedalaman 0.015 mm
DAFTAR PUSTAKA
Charmilles Technologies, 1988. Machine Manual Form 4 – LC, Charmilles Technologies SA.
Komang Bagiasna, Sigit Yoewono, Diktat Kuliah Proses-proses Non Konvensional.
Mitsubhishi, 2003. Machine Spesifikcation FA 20 V.
Taufiq Rochim, 1993. Teori dan teknologi Proses Pemesinan, HEDS Project
Team Dosen, Lab. Proses Manufaktur II, Fakultas Teknik Industi, Teknik Mesin ITATS, PANDUAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar